В данной статье, как все уже догадались из заголовка, буду делать чехол-бампер для Samsung N7100.
Что может случиться с силиконовым бампером для смартфона за 4 года эксплуатации? Казалось бы ничего, Но это не так. Ответом на этот вопрос будет фото ниже.
Силикон утратил свой полупрозрачный цвет и эластичность. Превратился в какую-то вяленую таранку. Части бампера отваливаются. Поскольку смартфону уже прилично лет и чехол на него найти проблематично, я получил заказ на его изготовление.
Разработка 3D модели.
В этот раз тоже применю методику построения чертежей по фото. Начну с задней стенки смартфона. Фото конечно будут давать не точное представление о размерах и расположении элементов, но тут можно сравнить размеры с оригиналом. Итак, строю первый эскиз по фото. Это простой эскиз — основные размеры и округления по углам.
Первый эскиз будет служить траекторией, по которой я проведу второй эскиз профиля бампера. Этот профиль будет самым важным. От него будет зависеть вся конфигурация будущего бампера, толщина его стенок, прочность, совпадение с корпусом смартфона, надежность его фиксации на корпусе, высота выступающих бортов выше дисплея смартфона.
В крайнем случае, можно в любой момент внести корректировки в этот эскиз и весь профиль бампера изменит свою форму. Провожу вытягивание второго профиля по первому и получаю черновую заготовку.
С этой заготовкой нужно ещё прилично поработать чтобы появились все отверстия для кнопок, зарядного устройства, разъёма аудио, отверстия для микрофонов и динамика, вырезы для камеры. Но обо всем по порядку. Первым делом размечаю отверстие на левой стороне корпуса для боковой клавиши громкости. И вырезаю его в корпусе.
Далее, на правой стороне, вырезаю похожее, но другого размера, отверстие для клавиши питания.
Перехожу к верхней стороне. Здесь добавляю отверстие для разъема аудио и отверстие для второго микрофона. Это микрофон шумоподавителя смартфона. Видно, что отверстия не совсем совпадают с наложенной на фоне фотографией смартфона. Это происходит потому, что фото не дает 100% гарантии в точности размеров. Для такой точности нужно делать фото с высоким разрешением и с большего расстояния. Поэтому размеры снимаю с самого смартфона и вношу коррективы. Фото только для приблизительного понимания эскиза.
После этого делаю все вырезы на нижней стороне корпуса. Если вырез под шнур USB и вырез микрофона стандартный, то вырез для стилуса имеет немного более сложную конфигурацию. Она продлен с нижней стороны корпуса до задней стенки. Далее по рисункам всё видно.
Добавляю скругления выреза под стилус.
Теперь перехожу к задней стенке. Создаю эскиз для вырезов под динамик смартфона и для камеры со вспышкой.
Все грани по созданным вырезам округляю маленьким радиусом для плавности поверхностей.
Также добавляю скругления в окне, которое вырезано по всей задней стенке. И также скругление граней окна для стилуса.
Подготовка и печать модели.
Загружаю в программу Repetier-Host готовую *.stl модель. Как видно из рисунка, печать такой модели занимает примерно 1 час времени.
Вывожу на печать.
Полученная деталь без обработки.
Для начала приведу ряд фото необработанной модели. Сравните потом с деталью после обработки.
Как видно по фото, есть много неровностей на поверхности. Будем их обрабатывать. Для начала обрабатываю наждачной шкуркой зернистостью около 200 мкм. Далее будет химическая обработка
Химическая обработка в ацетоновой бане.
Вот и появился первый повод испытать ацетоновую баню, которую я делал в прошлом проекте — Ацетоновая баня для постобработки ABS. Скажу сразу, что для этой бани нужны дополнительные приспособления, которых у меня пока нет. Например, нет подставки для размещения на ней обрабатываемых деталей в подвешенном состоянии. Я займусь обязательно изготовлением такой подставки в одном из своих следующих проектов. А пока, каким бы смешным это не казалось, меня выручил обычный картофель. Я вырезал из картофеля 4 кубика и воткнул в каждый кубик по зубочистке. Получилась импровизированная подставка. Разместил подставки в контейнере и выставил зубочистки так, чтобы они являлись опорами для нашей обрабатываемой детали бампера смартфона. Далее на фото это видно.
По центру контейнера я поставил обычную металлическую крышку для консервации. Это будет импровизированная емкость для ацетона. Наливаю около 5 кубиков ацетона в эту емкость. Включаю подогрев стола принтера на температуру 70 градусов. Закрываю крышку и засекаю время.
Также включаю питание для вентилятора в крышке ацетоновой бани.
Процесс испарения ацетона четко виден на следующем фото. Капли стекают по стенкам контейнера.
В целом, я продержал деталь в ацетоновой банке около 30 минут. Острие зубочисток совсем незначительно застряло в корпусе детали поскольку поверхность корпуса плавилась под воздействием ацетона. Но это никак не повлияло на саму деталь. Никаких деформаций детали я не обнаружил.
Готовый результат.
Результат проделанных трудов смотрим на фото ниже. В особых комментариях не нуждается.
Примерка.
Устанавливаю смартфон в бампер.
Корпус защелкнулся в натяжку с характерным щелчком. Держится прочно и почти не скрипит.
На корпусе конечно просматривается рельеф 3D печати но это только придает ему уникальности.
Стилус также удобно вынимать и устанавливать как и ранее.
Разъем аудио точно по центру отверстия.
Также по центру разъем USB кабеля зарядки.
Параметры печати:
| Суммарный вес готовых деталей (грамм) | 11,1 |
| Время печати (часов:минут) | 00:54 |
| Длина пластикового прутка (мм) | 4398 |
| Температура сопла (градусов С) | 230 |
| Температура стола (градусов С) | 105 |
| Тип пластика | ABS |
| Диаметр сопла (мм) | 0,4 |
| Разрешение печати (микрон) | 200 |
| Заполнение (процентов) | 100 |